Porzellanherstellung
Die Herstellung von Porzellan ist aufwändig und erfordert außerordentlich viel Erfahrung und Geduld. Die Porzellanmasse besteht etwa zur Hälfte aus Kaolin und zu je einem Viertel aus Feldspat und Quarz. Die Reinheit der Rohstoffe gewährleistet die gewünschte Spitzenqualität. Die genaue Rezeptur – das Arkanum – ist ein wohlgehütetes Geheimnis. Quarz ist in Verbindung mit anderen Rohstoffen vor allem für die Festigkeit des Porzellans verantwortlich. Feldspat ermöglicht die Verdichtung – das Sintern – des Scherbens und trägt entscheidend zur Transparenz des Porzellans bei. Mit Wasser vermischt, werden die Ausgangsstoffe gesiebt und von Fremdstoffen befreit. Nach der Entwässerung des sogenannten Schlickers wird die verdichtete Masse – Filterkuchen genannt und in Feuchthaltekellern bei fast hundertprozentiger Luftfeuchtigkeit gelagert. Man spricht hier vom Mauken.
Modellwerkstatt
Der Modelleur erstellt nach der Zeichnung des Künstlers von freier Hand ein Maquette, ein erstes Gipsmodell im Maßstab 1:1. Nach der Maquette wird nun ein zweites Modell hergestellt, das um circa 16 Prozent größer ist. Das ist notwendig, um die Trocken- und Brennschwindung der Porzellanmasse auszugleichen. Auch dieses Modell wird von Hand frei geformt. Hier ist höchstes handwerkliches Können gefragt. Um das Modell herum baut dann der sogenannte Einrichter aus Gips eine mehrteilige Arbeitsform. Mit ihr werden erste Muster aus Porzellan hergestellt. Von dem endgültig abgestimmten Modell wird danach eine Mutterform gefertigt. Sie liefert die Basis für die sogenannten Kunststoffeinrichtungen.
Bei komplexen Figuren können sie aus mehr als 80 Einzelteilen bestehen. Die Kunststoffeinrichtungen erlauben es, jedes Teil der Mutterform beliebig oft zu kopieren.
Giessen
Für Hohlteile, wie zum Beispiel Vasen, die gegossen werden, werden die Filterkuchen in einem großen Rührwerk zu Gießmasse verarbeitet. Dazu wird sowohl Wasser, als auch Verflüssiger beigemengt. Die Masse muss genau definierte Eigenschaften erfüllen, um später langsam in die rotierenden Arbeitsformen aus Gips gegossen werden zu können.
Gips hat die Eigenschaft viel Wasser aufnehmen zu können. Die Form entzieht der Masse also Feuchtigkeit, so dass sich an den Formwänden eine sich zunehmend verhärtende Schicht bildet. Sobald die gewünschte Scherbenstärke erreicht ist, wird die restliche noch flüssige Masse aus der Form entfernt. Anschließend trocknet der Gießling nun zunächst in der Form leicht an. Dadurch schwindet er ein wenig und die Form löst sich vom Scherben. Genau im richtigen Moment wird die Arbeitsform geöffnet und der Gießling entformt.
Formen & Drehen
Anders als bei den Hohlteilen muss die Masse für das Formen und Drehen von Flachteilen (wie zum Beispiel Tellern) eine festere Konsistenz haben. Dafür wird der Filterkuchen in einem Aggregat gemischt, entlüftet und verdichtet. Es braucht viel Fingerspitzengefühl, um genau den richtigen Feuchtigkeitsgehalt der Masse zu erreichen. Anders als beim Töpfern, werden die Teller nicht frei auf der Drehscheibe geformt. Vielmehr wird die Masse in eine spezielle rotierende Produkt-Hohlform eingedreht.
Garnieren
Der Formengießer setzt die produzierten Einzelteile aus den Kunststoffeinrichtungen zu Arbeitsformen zusammen. Zum Beispiel werden bei einer Kaffeekanne Körper, Tülle, Henkel, Deckel und Knopf einzeln produziert und erst später zusammengesetzt (garniert). Leicht können so 11 bis 15 Formenteile zusammenkommen.
Ein Gegenstand, der aus mehreren Einzelteilen besteht, muss zügig produziert und noch im feuchten Zustand zusammengesetzt werden. Dabei werden die Nahtstellen sauber verputzt, so dass sie später nicht mehr zu sehen sind. Der zusammengefügte Gegenstand wird abschließend noch einmal mit Pinseln und Schwämmen verputzt. Dabei werden auch die durch Gipsformen eventuell hervorgerufenen Unregelmäßigkeiten überarbeitet. Solange die Masse noch feucht ist, kann das Porzellan geschnitten werden. Das erfordert ein Höchstmaß an Geschicklichkeit und Geduld. Allein für den durchbrochenen Rand des SCHINKELKORBS müssen rund 3.000 Schnitte exakt von Hand gesetzt werden.
Brennen
Nach einer Qualitätskontrolle wird die Ware nun im ersten Brand – dem Verglühbrand – bei 980° Celsius gebrannt. Der Brand entzieht dem Scherben das restliche Wasser. Die organischen Bestandteile entweichen und der Scherben erhält eine deutlich höhere Festigkeit. Danach erfolgt das sogenannte Blautauchen. Dabei werden die Porzellane in eine organische blaue Farbe getaucht, die später beim zweiten Brand komplett verbrennt. Sie macht feinste, mit dem bloßen Auge nicht erkennbare Fehler sichtbar. Nur einwandfreie Teile erhalten jetzt das Zeichen der Königlichen Porzellan-Manufaktur Berlin, das kobaltblaue Zepter mit den Buchstaben KPM.
Glasieren
Mit Ausnahme der Flachgeschirre werden alle Porzellanteile von Hand in eine mit Glasur gefüllte Wanne getaucht. Die Aufnahmefähigkeit des Scherbens und die Eintauchzeit bestimmen die Stärke der Glasurschicht und ihre Verteilung. Verlangt das Design eines Artikels, wie etwa beim Biskuitporzellan, unglasierte Stellen, so werden diese zuvor sorgfältig von Hand mit Wachs oder einem Speziallack abgedeckt. Im Ofen verbrennt diese Schutzschicht und die unglasierten Stellen treten zutage. Beim Gut- oder Glattbrand verbindet sich die Glasur fest und dauerhaft mit dem Scherben. Bei einer Temperatur von circa 1420° Celsius sintert das Porzellan und der Körper schrumpft auf das Maß der Maquette – dem ursprünglichen Gipsmodell im Maßstab 1:1. Darüber hinaus erhält das Porzellan seine endgültigen physikalischen Eigenschaften. Zu den besonderen Merkmalen der KPM-Porzellane gehört es, die Obertassen in einem weiteren Arbeitsgang mit einem glasierten Mundrand zu versehen. Dazu wird die Tasse vor einem zweiten Gutbrand nochmals glasiert. Der Brennzyklus beim Gutbrand dauert circa 19 Stunden. Komplizierte, für eine Rissbildung anfällige Porzellane werden sogar 55 Stunden gebrannt. Nach dem Brennen werden die Unterseiten aller Porzellane in der Schleiferei geglättet.
Blumenmalerei
Die Dekore im Stil naturalistischer Blumenmalerei haben den künstlerischen Ruf der Manufaktur mitbegründet. Sie sind frei von Hand gemalt und immer ein Unikat. Lediglich Thema und Anordnung des Motivs sind festgelegt, die Gestaltung bestimmt jeder Maler selbst. Die Handmalerei wird seit 1832 mit einer exklusiven Malereimarke, dem Reichsapfel, gekennzeichnet.
Poliergold
Vergoldet wird mit 24-karätigem Poliergold, bestehend aus feinst gepulvertem, echtem Gold, das entweder mit einem Achatstift Millimeter für Millimeter auf Hochglanz poliert und bei aufwendigen Dekoren oftmals noch kunstvoll graviert wird, oder mit Seesand beziehungsweise einer Glasfaserbürste zu mattem Glanz poliert wird.
Der abschließende Brand für die Aufglasurmalerei wird als Muffelbrand bezeichnet (bei circa 860° Celsius). Ein abgetrennter Raum im Brennofen, schützt die einzelnen Stücke vor Rauch und Flammen.
Kennzeichnung
Farbig dekoriertes Porzellan erhält seit 1803 eine zusätzliche Kennzeichnung in Aufglasurfarbe. Auch die Malereimarken veränderten sich im Laufe der Zeit. Heute wird dieser Stempel in Form eines Reichsapfels meist neben das Zepter gesetzt. Die Farbe des Reichsapfels unterscheidet sich je nach Art der Dekoration. In Rot kennzeichnet der Reichsapfel alle Dekore der Blumenmalerei, farbig staffierte Figuren und Landschaften. In Grün wird der Reichsapfel für alle Dekore ohne Blumen eingesetzt. In Blau wird der Reichsapfel für alle Dekore in Scharffeuerfarben gestempelt. Diese Farben werden bei sehr hoher Temperatur gebrannt und sinken in die anschmelzende Glasur. Nach dem Brand liegen sie geschützt in der Glasurschicht und sind spülmaschinenfest. In Schwarz steht der Reichsapfel für ein Druckdekor, wie es zum Beispiel für Firmenlogos verwendet wird.
Neben der Kennzeichnung dekorierter Porzellane mit dem Reichsapfel befinden sich kleine handgeschriebene Zeichen auf den Unterseiten des Porzellans. Jeder Porzellanmaler hat sein persönliches Zeichen, mit dem er das von ihm dekorierte Porzellan signiert. Jedes handbemalte Porzellan ist ein Unikat, geprägt durch die Handschrift des Malers.